{"id":361434,"date":"2026-04-20T19:18:42","date_gmt":"2026-04-20T17:18:42","guid":{"rendered":"https:\/\/www.camperonline.it\/magazine\/?p=361434"},"modified":"2026-04-20T19:22:22","modified_gmt":"2026-04-20T17:22:22","slug":"camperonfactory-alla-scoperta-del-possl-group","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/www.camperonline.it\/magazine\/2026\/04\/20\/camperonfactory-alla-scoperta-del-possl-group\/","title":{"rendered":"CamperOnFactory: alla scoperta del P\u00f6ssl Group"},"content":{"rendered":"

\"\"<\/p>\n

Un viaggio all’interno del P\u00f6ssl Group, per andare alla scoperta di come nascono i van di uno dei maggiori specialisti europei del segmento dei furgoni camperizzati, tra innovazione industriale e spirito artigianale. Seguiremo quindi passo dopo passo le fasi di lavorazione di alcune gamme della famiglia H-Line che prendono vita in due differenti stabilimenti produttivi del gruppo<\/h2>\n

Nel panorama europeo del settore dei veicoli ricreazionali, il nome P\u00f6ssl Group<\/strong> occupa da tempo un ruolo determinante. Da sempre ancorato a una filosofia concreta, il costruttore tedesco si \u00e8 affermato nel tempo come uno dei veri artefici della diffusione di una particolare tipologia di veicoli, ovvero il van. Una formula, quella del furgone camperizzato, che negli ultimi anni ha conosciuto una crescita esponenziale, intercettando un pubblico sempre pi\u00f9 ampio: viaggiatori dinamici, famiglie, sportivi, persone che lavorano da remoto e neofiti del turismo di movimento. Compattezza, agilit\u00e0, maneggevolezza, versatilit\u00e0 e facilit\u00e0 d\u2019uso quotidiano sono infatti diventati elementi chiave per una nuova generazione di viaggiatori. Il van non \u00e8 pi\u00f9 soltanto un mezzo per le vacanze, ma un compagno di vita, capace di adattarsi tanto alla routine della vita quotidiana o lavorativa, quanto alla fuga improvvisa del fine settimana, oppure di trasformarsi in un ufficio mobile.<\/p>\n

\"\"<\/p>\n

Eppure, molto prima che la famosa e tanto ambita \u201cVanlife\u201d diventasse una tendenza globale, c\u2019era gi\u00e0 chi ne intuiva le potenzialit\u00e0. Era il 1989 quando Peter P\u00f6ssl diede vita a un\u2019idea tanto semplice quanto rivoluzionaria: realizzare un camper economico accessibile a molti, capace di adattarsi agli scopi pi\u00f9 differenti e che regalasse la libert\u00e0 di una piccola casa viaggiante. Un\u2019intuizione, inizialmente, forse troppo in anticipo sui tempi, ma destinata a trovare terreno fertile negli anni successivi, soprattutto dopo l\u2019ingresso del Gruppo Gl\u00fcck, che ne ha accompagnato la crescita industriale e commerciale. Oggi, il P\u00f6ssl Group<\/strong> \u00e8 sinonimo di specializzazione assoluta nel segmento dei van e mini-van polivalenti, contando un\u2019offerta articolata in grado di venire incontro alle pi\u00f9 differenti esigenze del mercato. Dai modelli a marchio P\u00f6ssl<\/strong>, alle collezioni Globecar<\/strong>, Clever Vans<\/strong>, Roadcar<\/strong> e Vanline<\/strong>, ogni proposta nasce da una profonda conoscenza dell\u2019utilizzo reale del veicolo, dove l\u2019ottimizzazione degli spazi e la funzionalit\u00e0 quotidiana diventano elementi progettuali imprescindibili.<\/p>\n

\"\"<\/p>\n

Ma cosa si cela quindi dietro la nascita di ogni singolo van del P\u00f6ssl Group<\/strong>? Abbiamo avuto l\u2019occasione di visitare di persona due dei suoi cinque stabilimenti produttivi, ma prima di entrare nel vivo del processo costruttivo, \u00e8 fondamentale comprendere ci\u00f2 che rende questa realt\u00e0 cos\u00ec speciale nel panorama europeo. Come detto, parliamo di un\u2019azienda con oltre trentacinque anni di storia, che ha saputo mantenere intatta una forte identit\u00e0 di impresa familiare. Un aspetto tutt\u2019altro che secondario, perch\u00e9 molto spesso \u00e8 possibile percepirlo nell\u2019approccio al prodotto e al cliente finale. Non \u00e8 un caso che uno dei motti pi\u00f9 rappresentativi del marchio sia \u201cper camperisti, da camperisti\u201d. All\u2019interno del gruppo, infatti, moltissime persone, tra cui anche responsabili e dirigenti, usano un van del gruppo per i loro spostamenti di lavoro e talvolta anche per viaggi o vacanze personali. \u00c8 proprio da questa esperienza diretta che nasce una buona parte delle soluzioni tecniche e abitative adottate sui veicoli. Non si tratta semplicemente di progettare sulla base di specifiche teoriche, ma di affinare costantemente il prodotto attraverso un utilizzo reale, concreto, fatto di esigenze quotidiane, piccoli disagi da risolvere e intuizioni maturate sul campo.<\/p>\n

\"\"<\/p>\n

Nel corso degli anni, infatti, il gruppo ha sviluppato e brevettato una lunga serie di soluzioni tecniche e abitative che hanno contribuito a definire l\u2019evoluzione del van moderno. Dalle diverse configurazioni del vano bagno, fino a elementi pi\u00f9 legati alla vivibilit\u00e0 quotidiana come il sistema Easy Move per il tavolo, l\u2019adozione di capienti frigoriferi da 100 litri, o la chiusura elettrificata Softlock della porta scorrevole. Senza dimenticare componenti distintivi come lo Sky-Roof panoramico apribile anteriore, il versatile Multi-Roof ripiegabile al di sopra della cabina di guida o soluzioni pi\u00f9 recenti come la cucina esterna rotante per la gamma Vanline e lo slide-out laterale dedicato al letto del Roadstar X su base Mercedes-Benz Sprinter. Anche sul fronte della sicurezza e dell\u2019ergonomia, l\u2019approccio \u00e8 tutt\u2019altro che superficiale: i sedili della dinette sono stati sottoposti a crash test strutturali superando le prove.<\/p>\n

\"\"<\/p>\n

Questa capacit\u00e0 di innovare si riflette anche nell\u2019organizzazione industriale. Negli ultimi anni, per far fronte a una domanda in costante crescita, il gruppo ha infatti investito in modo significativo nelle proprie strutture produttive, inaugurando nel 2020 il moderno stabilimento di Dachwig<\/strong>, oggi considerato uno dei pi\u00f9 avanzati in Europa per quanto concerne la produzione di furgoni camperizzati.<\/p>\n

\"\"<\/p>\n

\"\"<\/p>\n

\"\"<\/p>\n

Qui circa 200 dipendenti lavorano fianco a fianco per la produzione di van appartenenti alla famiglia H-Line<\/strong>, e pi\u00f9 in particolare all\u2019innovativa gamma Summit Shine<\/strong>. A breve, approder\u00e0 qui anche la linea produttiva dei prestigiosi Summit Prime. Entrare in questo stabilimento produttivo restituisce un\u2019impressione diversa rispetto a quella di molte realt\u00e0 industriali caratterizzate da ritmi particolarmente intensi. Qui, tra linee ordinate e postazioni ben organizzate, si percepisce un ritmo diverso. \u00c8 un ritmo che privilegia l\u2019attenzione, la precisione e la serenit\u00e0 operativa. Ogni stazione ha il suo tempo, ogni operatore conosce non solamente il proprio compito ma, in caso di necessit\u00e0, \u00e8 in grado di aiutare i colleghi delle stazioni di lavoro vicine. Il tutto \u00e8 stato pensato per cercare di ricreare un ambiente di lavoro equilibrato. Seguiamo ora, passo per passo, la nascita di un van della gamma Summit Shine<\/strong>.<\/p>\n

\"\"<\/p>\n

\"\"<\/p>\n

Dalla materia prima al componente: la falegnameria<\/strong><\/p>\n

Il viaggio di un van P\u00f6ssl<\/strong> inizia da uno dei reparti pi\u00f9 significativi: la falegnameria interna. Qui il gruppo mantiene un controllo quasi totale sulla realizzazione degli arredi, acquistando esclusivamente i pannelli grezzi e trasformandoli internamente in ogni singolo elemento del mobilio. Fanno eccezione soltanto i piani di tavoli e cucine, affidati a fornitori esterni. Il magazzino del legno \u00e8 completamente automatizzato, sia per lo stoccaggio sia per le prime fasi di lavorazione. I pannelli vengono movimentati e lavorati attraverso macchinari specifici.<\/p>\n

\"\"<\/p>\n

\"\"<\/p>\n

E\u2019 qui che avviene la prima grande distinzione tra componenti gi\u00e0 pronti e altri che necessitano di ulteriori lavorazioni. Seguono quindi le fasi di foratura, bordatura e finitura, con postazioni e macchinari dedicati sia agli elementi stondati, sia a quelli con bordi lineari. Non mancano anche alcune lavorazioni pi\u00f9 artigianali, effettuate direttamente a mano. Ogni pezzo viene controllato e, nel caso emergano imperfezioni durante il passaggio alla produzione, viene immediatamente rimandato indietro per essere corretto o rifatto. Per dare un\u2019idea della complessit\u00e0, basti pensare che per allestire un singolo van servono tra i 700 e i 1.000 componenti in legno, ciascuno con dimensioni, forme e lavorazioni differenti. Un mosaico piuttosto articolato, che pian piano viene meticolosamente costruito. Non meno importante \u00e8 anche l\u2019attenzione alla sostenibilit\u00e0: gli scarti di legno vengono recuperati e utilizzati per il riscaldamento dell\u2019intero stabilimento.<\/p>\n

\"\"<\/p>\n

\"\"<\/p>\n

\"\"<\/p>\n

Pre-assemblaggio: quando il van inizia a prendere forma<\/strong><\/p>\n

Prima ancora che il veicolo entri in linea produttiva, una parte consistente del lavoro viene svolta nell\u2019area di pre-montaggio. Qui vengono stoccate tutte le componenti necessarie con un anticipo di circa tre giorni rispetto alla produzione effettiva. \u00c8 in questa fase che i mobili o numerose componenti del veicolo iniziano a \u201cvivere\u201d: vengono assemblati, predisposti per l\u2019integrazione degli impianti e completati con dettagli fondamentali come l\u2019illuminazione d\u2019ambiente nei pensili o le predisposizioni per le prese elettriche.<\/p>\n

\"\"<\/p>\n

\"\"<\/p>\n

\"\"<\/p>\n

Dalla lamiera al camper: comincia la trasformazione<\/strong><\/p>\n

Quando il furgone base entra in stabilimento, il processo, in questo stabilimento produttivo, si fa ancora pi\u00f9 affascinante. I veicoli vengono inizialmente spogliati di tutte le componenti interne non necessarie per poi essere progressivamente trasformati e vengono installate le batterie dedicate ai servizi. Ma uno dei passaggi pi\u00f9 curiosi \u00e8 senza dubbio quello del taglio della carrozzeria. Nella fabbrica di Dachwig \u00e8 infatti presente un sistema automatizzato con robot a taglio laser \u2013 unico nel suo genere in Europa dedicato alla produzione di furgoni camperizzati \u2013 che realizza aperture per finestre e obl\u00f2 con una precisione assoluta. Il vantaggio \u00e8 evidente: tagli perfettamente puliti, privi di ondulazioni, che migliorano la qualit\u00e0 dei veicoli. Il van entra all\u2019interno di un grande box chiuso dove quattro bracci meccanici comandati da remoto procedono con questa certosina lavorazione.<\/p>\n

\"\"<\/p>\n

\"\"<\/p>\n

\"\"<\/p>\n

\"\"<\/p>\n

Pavimento e prime installazioni<\/strong><\/p>\n

Dopo le prime lavorazioni sulla scocca, il veicolo entra nel vivo della trasformazione. Viene installato il pavimento, gi\u00e0 completo di isolamento e sagomato per adattarsi perfettamente alla struttura del furgone. Subito dopo vengono applicati le serigrafie esterne, mentre si procede con la prima parte dell\u2019isolamento interno della scocca \u2013  tagliato su misura in base al modello \u2013 e l\u2019installazione della struttura dedicata alle cinture di sicurezza posteriori. In queste prime fasi trova spazio anche l\u2019installazione di eventuali equipaggiamenti come i pannelli solari e lo Sky-Roof panoramico anteriore. A tal proposito \u00e8 interessante notare come, a differenza di altre lavorazioni automatizzate, il taglio della lamiera per lo Sky-Roof venga ancora eseguito manualmente. Una dimostrazione di come tecnologia e intervento umano possano ancora convivere in modo equilibrato.<\/p>\n

\"\"<\/p>\n

\"\"<\/p>\n

\"\"<\/p>\n

Struttura e impianti<\/strong><\/p>\n

In questa fase ritroviamo due stazioni di lavoro particolari, ciascuna dedicata a operazioni specifiche. Nella prima, il veicolo viene sollevato per consentire l\u2019accesso alla parte sua inferiore. Qui si procede con il montaggio del serbatoio esterno per il recupero delle acque reflue, del gradino elettrico di accesso e, quando previsto, del riscaldatore supplementare a gasolio firmato Ebersp\u00e4cher.<\/p>\n

\"\"<\/p>\n

\"\"<\/p>\n

La seconda stazione \u00e8 invece dedicata, se richiesto, all\u2019installazione del tetto a soffietto. L\u2019operazione avviene con l\u2019ausilio di un braccio meccanico che solleva il modulo completo, per poterlo posizionare progressivamente sul tetto del furgone, incollandolo e adagiandolo con precisione.<\/p>\n

\"\"<\/p>\n

\"\"<\/p>\n

\"\"<\/p>\n

\"\"<\/p>\n

Isolamento completo e chiusura della scocca<\/strong><\/p>\n

Successivamente viene completato l\u2019isolamento totale del veicolo. Il tetto viene rivestito integralmente, includendo tutti i montanti e il cupolino anteriore, per poi essere chiuso con il cielo dotato di materiale coibentate integrato. Seguono il montaggio degli obl\u00f2, delle finestre e il rivestimento in termoformato delle pareti interne, passaggi fondamentali per poi poter cominciare con il montaggio vero e proprio di tutto il mobilio e degli impianti di bordo.<\/p>\n

\"\"<\/p>\n

\"\"<\/p>\n

\"\"<\/p>\n

\"\"<\/p>\n

Impianti, vano bagno e prime strutture dell\u2019arredo<\/strong><\/p>\n

Si passa quindi all\u2019integrazione degli impianti principali: vengono installati il sistema di riscaldamento Truma Combi nella zona anteriore, il serbatoio dell\u2019acqua chiara nel retro dell\u2019abitacolo e la cassetta del wc. A questi si aggiungono poi le tubazioni del gas, il piatto doccia e il rivestimento del padiglione della cabina \u2013 completo della famosa cappelliera ripiegabile a soffitto \u2013 e gli oscuranti plissettati in cabina. Con gli impianti in posizione, si iniziano a collocare le basi dell\u2019arredo, come il mobile copri-serbatoio e le basi del letto con eventuali armadi guardaroba integrati, le pareti del locale bagno e i suoi elementi d\u2019arredo. Successivamente prende forma la zona giorno, con il rialzo del pavimento in dinette, i rivestimenti a parete e la panca frontemarcia.<\/p>\n

\"\"<\/p>\n

\"\"<\/p>\n

\"\"<\/p>\n

\"\"<\/p>\n

Cucina, pensili e zona notte<\/strong><\/p>\n

L\u2019allestimento prosegue con il montaggio del giro pensili posteriori. Si tratta di una struttura a forma di \u201cU\u201d che viene installata gi\u00e0 preassemblata in un unico blocco. Proprio per le sue dimensioni e per la necessit\u00e0 di posizionamento preciso, l\u2019operazione richiede la coordinazione di pi\u00f9 persone, che movimentano il componente e lo accompagnano in sede con attenzione. Una volta fissato questo elemento, si passa alla struttura del blocco cucina. Seguono poi la base destra del letto, il vano bombole e il pensile della dinette, completando cos\u00ec progressivamente la configurazione abitativa. Si passa quindi al montaggio del frigorifero e del piano cottura in cucina e all\u2019accurata siliconatura dei punti di contatto tra mobilio, pavimento e pareti. Questo passaggio, \u00e8 fondamentale per garantire stabilit\u00e0 costruttiva e limitare rumori o vibrazioni durante l\u2019utilizzo. \u00c8 in questa fase che il veicolo inizia a mostrare in modo chiaro la propria identit\u00e0: gli spazi diventano leggibili e il layout interno si avvicina a quello che sar\u00e0 l\u2019aspetto finale del van.<\/p>\n

\"\"<\/p>\n

\"\"<\/p>\n

\"\"<\/p>\n

\"\"<\/p>\n

Elettronica e finiture<\/strong><\/p>\n

Entrano ora in gioco le fasi di completamento, come la calibrazione dei sensori e dei sistemi ADAS tramite collegamento a PC, il montaggio delle svariate prese di corrette e il collegamento dell\u2019impianto elettrico con l\u2019installazione del pannello comandi e il successivo test completo del sistema.<\/p>\n

\"\"<\/p>\n

Controlli finali e uscita dalla linea<\/strong><\/p>\n

Nelle ultime stazioni si procede con la sigillatura di tutti i fori e delle componenti installate nel sottoscocca, seguita da un controllo accurato della parte inferiore del veicolo. Infine, ogni van viene sottoposto a pesatura finale, un passaggio fondamentale per verificare la conformit\u00e0 rispetto ai limiti previsti. \u00c8 a questo punto che il veicolo esce dalla linea produttiva, pronto per i controlli qualitativi conclusivi, tra cui il test a campione contro le infiltrazioni d\u2019acqua.<\/p>\n

\"\"<\/p>\n

\"\"<\/p>\n

La linea produttiva dello stabilimento di Dachwig<\/strong> si articola in ben 41 stazioni, ciascuna responsabilizzata per controllare costantemente la qualit\u00e0 del lavoro svolto. Il controllo, infatti, non \u00e8 solo finale, ma viene distribuito anche lungo tutto il processo produttivo: ogni eventuale difetto viene individuato e corretto immediatamente. Nei casi pi\u00f9 complessi, il veicolo viene temporaneamente rimosso dalla linea per essere sistemato senza compromettere il flusso produttivo. Attualmente, nello stabilimento \u00e8 attiva una sola linea produttiva, dedicata, come detto, alla gamma Summit Shine, con una produzione media di circa 10 veicoli al giorno che, nei momenti di maggior domanda, pu\u00f2 arrivare fino a 15. La capacit\u00e0 produttiva annuale di questo stabilimento si attesta invece intorno ai 2.500 veicoli. La flessibilit\u00e0 \u00e8 uno degli elementi chiave: l\u2019adeguamento dei volumi produttivi \u00e8 possibile, ma richiede circa sei settimane ed \u00e8 strettamente legato alla disponibilit\u00e0 delle meccaniche di base.<\/p>\n

\"\"<\/p>\n

\"\"<\/p>\n

Se la fabbrica di Dachwig rappresenta il volto pi\u00f9 moderno e automatizzato della produzione del P\u00f6ssl Group<\/strong>, lo stabilimento di Vielbrunn<\/strong> racconta un approccio leggermente differente, pi\u00f9 vicino a una dimensione artigianale, pur mantenendo una struttura industriale ben organizzata. Inaugurato nel 2017, \u00e8 stato il primo impianto dedicato alla produzione della famiglia H-Line<\/strong> e oggi vengono principalmente prodotti i modelli delle gamme Summit<\/strong>, Vanline<\/strong>, Roadstar XT<\/strong> e gli ultimi Summit Prime<\/strong>, in attesa che questa linea venga spostata. Qui lavorano circa 165 dipendenti e, oltre alla produzione, trova spazio anche il centro di ricerca e sviluppo condiviso tra i vari stabilimenti del gruppo. Un elemento che incide direttamente sull\u2019evoluzione dei prodotti, rendendo Vielbrunn<\/strong> non solo un sito produttivo, ma anche un punto nevralgico per lo studio e l\u2019evoluzione continua. Dal punto di vista dei volumi, la produzione si attesta su numeri simili a quelli di Dachwig: fino a 12-15 van tradizionali al giorno e circa 4-5 unit\u00e0 della serie Vanline.<\/p>\n

\"\"<\/p>\n

\"\"<\/p>\n

L\u2019organizzazione produttiva si distingue per una suddivisione netta in due macro fasi principali, separate anche fisicamente e intervallate da un\u2019area tampone capace di ospitare tra i 70 e gli 80 veicoli. La prima parte della linea \u00e8 dedicata a tutte le lavorazioni strutturali e agli impianti di base. Si inizia con la preparazione della carrozzeria: vengono installate le batterie e segnate le aperture da realizzare. A differenza di Dachwig, il taglio per finestre e obl\u00f2 avviene qui manualmente, senza l\u2019ausilio del laser, mantenendo quindi un approccio pi\u00f9 classico.<\/p>\n

\"\"<\/p>\n

\"\"<\/p>\n

\"\"<\/p>\n

Seguono le fasi di isolamento del veicolo, particolarmente curate. A tal proposito \u00e8 bene fare un veloce cenno su spessori e materiali utilizzati: 18 mm per le pareti, 10 mm sul soffitto \u2013 con ulteriore strato in XPS da 14 mm \u2013 e pavimenti con isolamento in XPS da 14 mm. Un insieme che evidenza l\u2019attenzione destinata all\u2019isolamento termico dei van firmati P\u00f6ssl.<\/p>\n

\"\"<\/p>\n

\"\"<\/p>\n

\"\"<\/p>\n

Sempre in questa prima macro-area trovano spazio numerose lavorazioni: forature a pavimento per gli impianti, installazione della struttura della panca, montaggio dello sportello WC, prese esterne e camino della stufa. Il veicolo viene inoltre sollevato per il montaggio del serbatoio di recupero e del gradino esterno, in una logica simile a quanto gi\u00e0 visto a Dachwig.<\/p>\n

\"\"<\/p>\n

\"\"<\/p>\n

\"\"<\/p>\n

\"\"<\/p>\n

\"\"<\/p>\n

Non mancano poi il taglio e l\u2019installazione dello Sky-Roof anteriore \u2013 dove previsto \u2013 dei pannelli solari, del tendalino \u2013 se richiesti \u2013 degli obl\u00f2 e del serbatoio dell\u2019acqua potabile, oltre al montaggio dei pannelli laterali in ABS e della centralina elettrica. Questa prima fase si chiude con l\u2019installazione della stufa, del piatto doccia e dell\u2019eventuale riscaldatore supplementare Ebersp\u00e4cher, seguita da un primo controllo qualit\u00e0.<\/p>\n

\"\"<\/p>\n

\"\"<\/p>\n

\"\"<\/p>\n

\"\"<\/p>\n

Superata l\u2019area tampone, i veicoli entrano nel secondo padiglione, dedicato all\u2019allestimento interno. Anche nello stabilimento produttivo di Vielbrunn ritroviamo una completa falegnameria interna, dedicata per l’appunto alla lavorazione della materia prima per la preparazione delle pi\u00f9 differenti parti che compongono il mobilio.<\/p>\n

\"\"<\/p>\n

\"\"<\/p>\n

\"\"<\/p>\n

Ora il processo riprende con il montaggio del bagno e delle principali strutture dell\u2019arredo. Si parte dal rialzo del pavimento della zona living e dall\u2019installazione della panca, per poi passare all\u2019impianto idrico del bagno, al mobile a copertura del serbatoio dell\u2019acqua in coda e alla caratteristica parete doccia ruotabile.<\/p>\n

\"\"<\/p>\n

\"\"<\/p>\n

\"\"<\/p>\n

\"\"<\/p>\n

L\u2019allestimento prosegue con il montaggio completo del blocco cucina e dei pensili posteriori, seguiti dalla predisposizione dell\u2019impianto gas e dal piano cucina. Vengono quindi installati il pensile della dinette, il frigorifero e la base sinistra del letto posteriore, completando la configurazione abitativa. Le fasi successive riguardano i dettagli: piano cottura, collegamenti finali, piccoli componenti, luce esterna e pannello retroilluminato della dinette.<\/p>\n

\"\"<\/p>\n

\"\"<\/p>\n

\"\"<\/p>\n

\"\"<\/p>\n

\"\"<\/p>\n

Si arriva cos\u00ec agli ultimi interventi, come il montaggio delle fodere dei sedili cabina, la pulizia interna e l\u2019installazione delle sedute e dei materassi. Anche a Vielbrunn<\/strong> la fase finale \u00e8 dedicata ai controlli. Vengono verificate superfici e arredi per individuare eventuali imperfezioni, seguite dalla sigillatura della parte inferiore del veicolo. Si passa poi ai test degli impianti \u2013 gas, idrico ed elettrico \u2013 e alla pesatura finale. Chiude il processo la calibrazione dei sensori e dei sistemi ADAS legati alla parte meccanica.<\/p>\n

\"\"<\/p>\n

\"\"<\/p>\n

\"\"<\/p>\n

\"\"<\/p>\n

Abbiamo quindi avuto la possibilit\u00e0 di visitare e toccare con mano di persona il processo produttivo di alcune gamme appartenenti a una delle numerose famiglie del Gruppo P<\/strong>\u00f6ssl<\/strong>. Ma come ben sappiamo la sua offerta si articola oggi su pi\u00f9 livelli. Sotto il nome del marchio principale ritroviamo anche gli apprezzati van che compongo la collezione D-Line<\/strong>, come anche i particolarissimi modelli dotati di sovrattetto aggiuntivo in vetroresina, una presenza che dona personalit\u00e0 e una maggiore versatilit\u00e0 d\u2019uso a questi veicoli. E non dimentichiamoci dei pi\u00f9 recenti RoadStar X<\/strong> e XT<\/strong>, due modelli allestiti sulla prestigiosa base meccanica del Mercedes-Benz Sprinter a quattro ruote motrici. Al loro fianco ritroviamo poi il brand Roadcar<\/strong>, pensata come una solida e collaudata proposta entry-level, la famiglia dei mini-van polivalenti Vanline<\/strong>, realizzati sia su base Citroen Spacetourer, sia Mercedes-Benz Vito Pro Tourer o V-Klasse. Non dimentichiamoci poi del marchio Clever Vans<\/strong>, caratterizzato da soluzioni intelligenti e spesso originali, prodotto nello stabilimento ungherese del gruppo.
\nTutto questo contribuisce infine a spiegare un dato emblematico e molto interessante: in Germania, un furgonato su due, porta la firma del Gruppo P\u00f6ssl<\/strong>. Un risultato che non \u00e8 soltanto commerciale, ma racconta la capacit\u00e0 di un\u2019azienda di restare fedele alla propria visione, evolvendosi senza mai perdere il contatto con ci\u00f2 che conta davvero per chi viaggia.<\/p>\n

\"\"<\/p>\n

Fotogallery<\/h2>\n\n\n\n\t\t\n\t\t\t\t