{"id":65932,"date":"2014-02-24T12:00:30","date_gmt":"2014-02-24T11:00:30","guid":{"rendered":"https:\/\/www.camperonline.it\/magazine\/?p=65932"},"modified":"2014-02-24T11:46:30","modified_gmt":"2014-02-24T10:46:30","slug":"camperonfactory-dove-nascono-le-scocche-sea","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/www.camperonline.it\/magazine\/2014\/02\/24\/camperonfactory-dove-nascono-le-scocche-sea\/","title":{"rendered":"CamperOnFactory: dove nascono le scocche SEA"},"content":{"rendered":"

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Si chiama System Evolution Assembly<\/strong>, ed \u00e8 il nuovo sistema di costruzione introdotto due anni fa per i veicoli del gruppo SEA. Dapprima limitato ai mezzi di fascia pi\u00f9 alta dei singoli Brand, \u00e8 stato esteso, a partire da questa stagione, a tutti i prodotti: un deciso passo in avanti nella realizzazione delle scocche, capace di proiettare i mezzi del Gruppo toscano in una dimensione di assoluto rilevo. Il concetto che sta alla base di questo importante \u201cstep\u201d evolutivo \u00e8 semplice: eliminare del tutto il legno dalla struttura, ponendo di fatto fine ai problemi inerenti le infiltrazioni d\u2019acqua (vera \u201ccroce\u201d delle strutture di tipo tradizionale) e al tempo stesso realizzare pannelli che abbiano insieme solidit\u00e0 strutturale e capacit\u00e0 superiori di isolamento termico.<\/p>\n

Il System Evolution Assembly (con il quale vengono realizzate le pareti e lo specchio di coda) prevede una struttura sandwich costituita da due lastre di vetroresina, esterna e interna (di spessore maggiore la prima, minore la seconda), e materiale isolante Styrofoam. La struttura perimetrale \u00e8 costituita da un materiale agglomerato, il perimetro delle aperture \u00e8 realizzato in resina bi-composita termoindurente, mentre all\u2019interno delle pareti sono \u201cannegate\u201d piastre metalliche con alto coefficiente di portata e profili in estruso ai quali vengono agganciati gli elementi interni.<\/p>\n

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Il procedimento costruttivo, che abbiamo potuto vedere in prima persona nel corso di una nostra recente visita, \u00e8 interamente realizzato in proprio nell\u2019unit\u00e0 produttiva di propriet\u00e0 e gestione diretta del Gruppo SEA.<\/p>\n

La prima fase consiste nella preparazione dello Styrofoam, che, grazie a macchine da taglio a controllo numerico, viene sagomato nelle forme adeguate secondo il veicolo al quale verr\u00e0 destinato. Nella stessa \u201cstazione\u201d, vengono tagliati e inserite – in posizioni prederminate secondo il progetto – le piastre metalliche di supporto del mobilio, nelle quali le visti di assemblaggio del mobilio trovano robusto e duraturo ancoraggio, e i regoli in materiale estruso. Questi ultimi in particolare sono di diverso tipo, a seconda se si tratti della struttura perimetrale alta oppure di quella, particolare, destinata alla parte bassa della parete e deputata a e essere solidarizzata con il pavimento. Altri ancora sono quelli utilizzati all\u2019interno delle pareti e che offrono adeguato ancoraggio laterale alle parte dell\u2019arredo che appoggia anche sul pavimento.<\/p>\n

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Superata questa preparazione iniziale – di fatto, la fase di per se stessa pi\u00f9 importante e fondamentale, nonch\u00e9 pi\u00f9 tecnologica e sofisticata dell\u2019intero processo produttivo – il tutto viene incollato alla lastra di vetroresina che costituir\u00e0 la parete interna del veicolo: nei pannelli finiti, gi\u00e0 in questa fase, si vede gi\u00e0 \u201cprefigurata\u201d la fiancata del veicolo.<\/p>\n

Dopo il passaggio in pressa, e successiva levigatura dalle parte esterna, si procede all\u2019inserimento di parti accessorie come, ad esempio, i passaruota (anche questi realizzati in materiale estruso) e, in una stazione di lavoro successiva, all\u2019incollaggio della parete esterna e successivo passaggio in pressa. La sagomatura finale, anch\u2019essa realizzata con macchinario a controllo numerico, d\u00e0 \u201cvita\u201d alla parete nella sua forma finale, come poi verr\u00e0 montata sul veicolo.<\/p>\n

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Il complesso produttivo, esteso su una superficie totale di 26mila metri quadrati, dei quali 6700 coperti \u00e8 sito nella zona industriale di Barberino Val D\u2019Elsa. Realizza non solo le pareti, ma anche tutte le altre componenti della scocca dei veicoli SEA. Esperienza e \u201cknow-how\u201d di tecnici e maestranze hanno una lunghissima tradizione: infatti, prima di essere acquisito nel 2007 direttamente dal Gruppo toscano, l\u2019unit\u00e0 produttiva era nota agli addetti al lavoro come Mabel, Azienda sempre all\u2019avanguardia nella progettazione e nella realizzazione delle componenti per le scocche, con una forte dedizione verso ricerca e innovazione. Dopo la sua acquisizione da parte del Gruppo toscano, queste doti non solo sono state pienamente confermate ma, anzi, ulteriormente supportate da un \u201cbackground\u201d industriale di alto livello capace di dare il supporto necessario per i progetti attuali come per quelli di prossima generazione.<\/p>\n

Fotogallery<\/strong><\/p>\n

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