Le pareti dei nostri mezzi nel prossimo futuro?

In allegato un'articolo sulle nuove tecnologie che a mio avviso potrebbero arrivare sui nostri mezzi:

http://www.carrozzeria.it/news/2016/05/02/news/alluminio_e_pvc_per_una_carrozzeria_competamente_riciclabile-127391/

Ricordo che molte case gia' utilizzano l'alluminio per le loro scocche ( ora non piu' relegato alle auto di lusso ) e molti monoscocca in carbonio gia' si trovano su auto abbondantemente sotto i 100000 euro. In passato alcuni marchi usavano la vetroresina al posto di alcuni lamierati esterni poi sostituita dalla plastica che ancora oggi la fa da padrone. Per questo motivo sono convinto che tra non molto il camper vivrà una rivoluzione e di conseguenza dobbiamo aggiornarci alle nuove tecniche di riparazione

Concordo con te. Il monoscocca pero' non e' una rivoluzione. è un processo produttivo in campo da molti anni e che pochi percorrono per i costi elevati ( e comunque anche lui vittima di infiltrazioni dai vari fori antenna, finestre, ecc. )

Io pensavo piu' al fattore peso e coibentazione. Ho avuto a che fare con questo materiale perché usato da ferrari su alcuni pezzi delle sue ultime nate ed effettivamente in mano non pesa nulla ( penso che il peso specifico sia inferiore al carbonio ).

Ritengo che la vetroresina stia andando verso il tramonto... ormai da molti anni non viene piu' impiegata sulle 2 ruote. Sulle quattro ruote le ultime auto che la impiegavano erano la Renault espace e la fiat uno turbo ( le prime due che mi sono venute in mente ).

Per questo ho lanciato questo mio pensiero "provocatorio".

Se volessero evitare veramente le infiltrazioni.. lo farebbero.. ( pensiamo ad esempio ai cassoni dei furgoni in resina o alluminio )

è vero pero' che lo spessore delle pareti in alluminio è di 0.4mm mentre quello della resina e di qualche mm sul quale è applicato il gelcoat per qualche altro mm.

Inoltre io pensavo alle pareti in pvc espanso, che pesa, 75 kg/m³ = 0,075kg/dm3

Descrizione:

PVC espanso lastra reticolato con struttura a celle poliedriche chiuse ed un peso nominale di 75 kg/m³. Differentemente dalle core-mat morbide, la struttura di questa anima permette di ottenere un assorbimento minimo di resina garantendo una netta riduzione del peso finale del laminato, aumentandone peró la rigidità e quindi le caratteristiche meccaniche. Un'altra caratteristica fondamentale è la buona compatibilità con la maggior parte dei sistemi di resina (lo stirolo tende a corrodere la superficie, sopratutto su bassi spessori), nonché la resistenza al fuoco e la capacità intrinseca di auto estinguersi; a queste doti vanno aggiunte l'estrema facilità nel taglio e nella preformatura delle lastre, con una temperatura di termoformatura minima di 115°C e la possibilità di effettuare cicli di postcura fino a 65°C senza avere la minima variazione dimensionale. La metodologia produttiva di questo materiale non permette di ottenere una densità costante ed omogenea su tutta la lastra, che quindi risulta essere maggiore nelle zone perimetrali e minore al centro; per questo motivo la densità nominale è una media delle densità della lastra (all'incirca 70-80 kg/m³). Ricordiamo che la variazione di densità potrebbe causare una leggera variazione del quantitativo di resina assorbita. I prodotti di questo genere potrebbero subire dei leggeri danni durante il trasporto, sopratutto a livello degli spigoli della lastra, nonostante l'accurato ed elaborato imballaggio.

Applicazioni:

Il PVC espanso è l'anima strutturale piú utilizzata per la produzione di manufatti in composito ad alta resistenza dotati di elevati standard meccanici. Normalmente utilizzato in scafi di imbarcazioni, paratie, particolari di moto, nel settore automotive, per la costruzione di prodotti per il tempo libero e componentistica industriale di vario genere. Adattabile ad una vasta gamma di processi di stampaggio come la classica laminazione con o senza l'ausilio del vuoto, in infusione e simili, ma anche per applicazioni sotto pressaggio meccanico. Le lastre, anche di spessori differenti, possono essere incollate tra loro ottenendo una struttura coesa e dotata comunque di alti standard strutturali. La capacità di curvatura di questo prodotto è direttamente proporzionale allo spessore della lastra, minore sarà lo spessore più facile sarà adattarlo a forme curve; non è possibile ottenere forme semisferiche, ma in spessori ridotti risulta essere comunque in grado di seguire figure forme difficili come quelle a sezione semicircolare. Utilizzando una pistola termica è possibile rendere il prodotto più malleabile e morbido affichè possa seguire in maniera piú fedele la conformazione dello stampo.

Punti di forza:

Basso assorbimento di resina
Peso finale del laminato contenuto
Auto estinguente, buon comportamento al fuoco
Ottimo isolamento termico e sonoro
Discreta resistenza all'impatto ed alla fatica
Facilmente tagliabile, sagomanile e termoformabile