Un viaggio all’interno del Pössl Group, per andare alla scoperta di come nascono i van di uno dei maggiori specialisti europei del segmento dei furgoni camperizzati, tra innovazione industriale e spirito artigianale. Seguiremo quindi passo dopo passo le fasi di lavorazione di alcune gamme della famiglia H-Line che prendono vita in due differenti stabilimenti produttivi del gruppo
Nel panorama europeo del settore dei veicoli ricreazionali, il nome Pössl Group occupa da tempo un ruolo determinante. Da sempre ancorato a una filosofia concreta, il costruttore tedesco si è affermato nel tempo come uno dei veri artefici della diffusione di una particolare tipologia di veicoli, ovvero il van. Una formula, quella del furgone camperizzato, che negli ultimi anni ha conosciuto una crescita esponenziale, intercettando un pubblico sempre più ampio: viaggiatori dinamici, famiglie, sportivi, persone che lavorano da remoto e neofiti del turismo di movimento. Compattezza, agilità, maneggevolezza, versatilità e facilità d’uso quotidiano sono infatti diventati elementi chiave per una nuova generazione di viaggiatori. Il van non è più soltanto un mezzo per le vacanze, ma un compagno di vita, capace di adattarsi tanto alla routine della vita quotidiana o lavorativa, quanto alla fuga improvvisa del fine settimana, oppure di trasformarsi in un ufficio mobile.
Eppure, molto prima che la famosa e tanto ambita “Vanlife” diventasse una tendenza globale, c’era già chi ne intuiva le potenzialità. Era il 1989 quando Peter Pössl diede vita a un’idea tanto semplice quanto rivoluzionaria: realizzare un camper economico accessibile a molti, capace di adattarsi agli scopi più differenti e che regalasse la libertà di una piccola casa viaggiante. Un’intuizione, inizialmente, forse troppo in anticipo sui tempi, ma destinata a trovare terreno fertile negli anni successivi, soprattutto dopo l’ingresso del Gruppo Glück, che ne ha accompagnato la crescita industriale e commerciale. Oggi, il Pössl Group è sinonimo di specializzazione assoluta nel segmento dei van e mini-van polivalenti, contando un’offerta articolata in grado di venire incontro alle più differenti esigenze del mercato. Dai modelli a marchio Pössl, alle collezioni Globecar, Clever Vans, Roadcar e Vanline, ogni proposta nasce da una profonda conoscenza dell’utilizzo reale del veicolo, dove l’ottimizzazione degli spazi e la funzionalità quotidiana diventano elementi progettuali imprescindibili.
Ma cosa si cela quindi dietro la nascita di ogni singolo van del Pössl Group? Abbiamo avuto l’occasione di visitare di persona due dei suoi cinque stabilimenti produttivi, ma prima di entrare nel vivo del processo costruttivo, è fondamentale comprendere ciò che rende questa realtà così speciale nel panorama europeo. Come detto, parliamo di un’azienda con oltre trentacinque anni di storia, che ha saputo mantenere intatta una forte identità di impresa familiare. Un aspetto tutt’altro che secondario, perché molto spesso è possibile percepirlo nell’approccio al prodotto e al cliente finale. Non è un caso che uno dei motti più rappresentativi del marchio sia “per camperisti, da camperisti”. All’interno del gruppo, infatti, moltissime persone, tra cui anche responsabili e dirigenti, usano un van del gruppo per i loro spostamenti di lavoro e talvolta anche per viaggi o vacanze personali. È proprio da questa esperienza diretta che nasce una buona parte delle soluzioni tecniche e abitative adottate sui veicoli. Non si tratta semplicemente di progettare sulla base di specifiche teoriche, ma di affinare costantemente il prodotto attraverso un utilizzo reale, concreto, fatto di esigenze quotidiane, piccoli disagi da risolvere e intuizioni maturate sul campo.
Nel corso degli anni, infatti, il gruppo ha sviluppato e brevettato una lunga serie di soluzioni tecniche e abitative che hanno contribuito a definire l’evoluzione del van moderno. Dalle diverse configurazioni del vano bagno, fino a elementi più legati alla vivibilità quotidiana come il sistema Easy Move per il tavolo, l’adozione di capienti frigoriferi da 100 litri, o la chiusura elettrificata Softlock della porta scorrevole. Senza dimenticare componenti distintivi come lo Sky-Roof panoramico apribile anteriore, il versatile Multi-Roof ripiegabile al di sopra della cabina di guida o soluzioni più recenti come la cucina esterna rotante per la gamma Vanline e lo slide-out laterale dedicato al letto del Roadstar X su base Mercedes-Benz Sprinter. Anche sul fronte della sicurezza e dell’ergonomia, l’approccio è tutt’altro che superficiale: i sedili della dinette sono stati sottoposti a crash test strutturali superando le prove.
Questa capacità di innovare si riflette anche nell’organizzazione industriale. Negli ultimi anni, per far fronte a una domanda in costante crescita, il gruppo ha infatti investito in modo significativo nelle proprie strutture produttive, inaugurando nel 2020 il moderno stabilimento di Dachwig, oggi considerato uno dei più avanzati in Europa per quanto concerne la produzione di furgoni camperizzati.
Qui circa 200 dipendenti lavorano fianco a fianco per la produzione di van appartenenti alla famiglia H-Line, e più in particolare all’innovativa gamma Summit Shine. A breve, approderà qui anche la linea produttiva dei prestigiosi Summit Prime. Entrare in questo stabilimento produttivo restituisce un’impressione diversa rispetto a quella di molte realtà industriali caratterizzate da ritmi particolarmente intensi. Qui, tra linee ordinate e postazioni ben organizzate, si percepisce un ritmo diverso. È un ritmo che privilegia l’attenzione, la precisione e la serenità operativa. Ogni stazione ha il suo tempo, ogni operatore conosce non solamente il proprio compito ma, in caso di necessità, è in grado di aiutare i colleghi delle stazioni di lavoro vicine. Il tutto è stato pensato per cercare di ricreare un ambiente di lavoro equilibrato. Seguiamo ora, passo per passo, la nascita di un van della gamma Summit Shine.
Dalla materia prima al componente: la falegnameria
Il viaggio di un van Pössl inizia da uno dei reparti più significativi: la falegnameria interna. Qui il gruppo mantiene un controllo quasi totale sulla realizzazione degli arredi, acquistando esclusivamente i pannelli grezzi e trasformandoli internamente in ogni singolo elemento del mobilio. Fanno eccezione soltanto i piani di tavoli e cucine, affidati a fornitori esterni. Il magazzino del legno è completamente automatizzato, sia per lo stoccaggio sia per le prime fasi di lavorazione. I pannelli vengono movimentati e lavorati attraverso macchinari specifici.
E’ qui che avviene la prima grande distinzione tra componenti già pronti e altri che necessitano di ulteriori lavorazioni. Seguono quindi le fasi di foratura, bordatura e finitura, con postazioni e macchinari dedicati sia agli elementi stondati, sia a quelli con bordi lineari. Non mancano anche alcune lavorazioni più artigianali, effettuate direttamente a mano. Ogni pezzo viene controllato e, nel caso emergano imperfezioni durante il passaggio alla produzione, viene immediatamente rimandato indietro per essere corretto o rifatto. Per dare un’idea della complessità, basti pensare che per allestire un singolo van servono tra i 700 e i 1.000 componenti in legno, ciascuno con dimensioni, forme e lavorazioni differenti. Un mosaico piuttosto articolato, che pian piano viene meticolosamente costruito. Non meno importante è anche l’attenzione alla sostenibilità: gli scarti di legno vengono recuperati e utilizzati per il riscaldamento dell’intero stabilimento.
Pre-assemblaggio: quando il van inizia a prendere forma
Prima ancora che il veicolo entri in linea produttiva, una parte consistente del lavoro viene svolta nell’area di pre-montaggio. Qui vengono stoccate tutte le componenti necessarie con un anticipo di circa tre giorni rispetto alla produzione effettiva. È in questa fase che i mobili o numerose componenti del veicolo iniziano a “vivere”: vengono assemblati, predisposti per l’integrazione degli impianti e completati con dettagli fondamentali come l’illuminazione d’ambiente nei pensili o le predisposizioni per le prese elettriche.
Dalla lamiera al camper: comincia la trasformazione
Quando il furgone base entra in stabilimento, il processo, in questo stabilimento produttivo, si fa ancora più affascinante. I veicoli vengono inizialmente spogliati di tutte le componenti interne non necessarie per poi essere progressivamente trasformati e vengono installate le batterie dedicate ai servizi. Ma uno dei passaggi più curiosi è senza dubbio quello del taglio della carrozzeria. Nella fabbrica di Dachwig è infatti presente un sistema automatizzato con robot a taglio laser – unico nel suo genere in Europa dedicato alla produzione di furgoni camperizzati – che realizza aperture per finestre e oblò con una precisione assoluta. Il vantaggio è evidente: tagli perfettamente puliti, privi di ondulazioni, che migliorano la qualità dei veicoli. Il van entra all’interno di un grande box chiuso dove quattro bracci meccanici comandati da remoto procedono con questa certosina lavorazione.
Pavimento e prime installazioni
Dopo le prime lavorazioni sulla scocca, il veicolo entra nel vivo della trasformazione. Viene installato il pavimento, già completo di isolamento e sagomato per adattarsi perfettamente alla struttura del furgone. Subito dopo vengono applicati le serigrafie esterne, mentre si procede con la prima parte dell’isolamento interno della scocca – tagliato su misura in base al modello – e l’installazione della struttura dedicata alle cinture di sicurezza posteriori. In queste prime fasi trova spazio anche l’installazione di eventuali equipaggiamenti come i pannelli solari e lo Sky-Roof panoramico anteriore. A tal proposito è interessante notare come, a differenza di altre lavorazioni automatizzate, il taglio della lamiera per lo Sky-Roof venga ancora eseguito manualmente. Una dimostrazione di come tecnologia e intervento umano possano ancora convivere in modo equilibrato.
Struttura e impianti
In questa fase ritroviamo due stazioni di lavoro particolari, ciascuna dedicata a operazioni specifiche. Nella prima, il veicolo viene sollevato per consentire l’accesso alla parte sua inferiore. Qui si procede con il montaggio del serbatoio esterno per il recupero delle acque reflue, del gradino elettrico di accesso e, quando previsto, del riscaldatore supplementare a gasolio firmato Eberspächer.
La seconda stazione è invece dedicata, se richiesto, all’installazione del tetto a soffietto. L’operazione avviene con l’ausilio di un braccio meccanico che solleva il modulo completo, per poterlo posizionare progressivamente sul tetto del furgone, incollandolo e adagiandolo con precisione.
Isolamento completo e chiusura della scocca
Successivamente viene completato l’isolamento totale del veicolo. Il tetto viene rivestito integralmente, includendo tutti i montanti e il cupolino anteriore, per poi essere chiuso con il cielo dotato di materiale coibentate integrato. Seguono il montaggio degli oblò, delle finestre e il rivestimento in termoformato delle pareti interne, passaggi fondamentali per poi poter cominciare con il montaggio vero e proprio di tutto il mobilio e degli impianti di bordo.
Impianti, vano bagno e prime strutture dell’arredo
Si passa quindi all’integrazione degli impianti principali: vengono installati il sistema di riscaldamento Truma Combi nella zona anteriore, il serbatoio dell’acqua chiara nel retro dell’abitacolo e la cassetta del wc. A questi si aggiungono poi le tubazioni del gas, il piatto doccia e il rivestimento del padiglione della cabina – completo della famosa cappelliera ripiegabile a soffitto – e gli oscuranti plissettati in cabina. Con gli impianti in posizione, si iniziano a collocare le basi dell’arredo, come il mobile copri-serbatoio e le basi del letto con eventuali armadi guardaroba integrati, le pareti del locale bagno e i suoi elementi d’arredo. Successivamente prende forma la zona giorno, con il rialzo del pavimento in dinette, i rivestimenti a parete e la panca frontemarcia.
Cucina, pensili e zona notte
L’allestimento prosegue con il montaggio del giro pensili posteriori. Si tratta di una struttura a forma di “U” che viene installata già preassemblata in un unico blocco. Proprio per le sue dimensioni e per la necessità di posizionamento preciso, l’operazione richiede la coordinazione di più persone, che movimentano il componente e lo accompagnano in sede con attenzione. Una volta fissato questo elemento, si passa alla struttura del blocco cucina. Seguono poi la base destra del letto, il vano bombole e il pensile della dinette, completando così progressivamente la configurazione abitativa. Si passa quindi al montaggio del frigorifero e del piano cottura in cucina e all’accurata siliconatura dei punti di contatto tra mobilio, pavimento e pareti. Questo passaggio, è fondamentale per garantire stabilità costruttiva e limitare rumori o vibrazioni durante l’utilizzo. È in questa fase che il veicolo inizia a mostrare in modo chiaro la propria identità: gli spazi diventano leggibili e il layout interno si avvicina a quello che sarà l’aspetto finale del van.
Elettronica e finiture
Entrano ora in gioco le fasi di completamento, come la calibrazione dei sensori e dei sistemi ADAS tramite collegamento a PC, il montaggio delle svariate prese di corrette e il collegamento dell’impianto elettrico con l’installazione del pannello comandi e il successivo test completo del sistema.
Controlli finali e uscita dalla linea
Nelle ultime stazioni si procede con la sigillatura di tutti i fori e delle componenti installate nel sottoscocca, seguita da un controllo accurato della parte inferiore del veicolo. Infine, ogni van viene sottoposto a pesatura finale, un passaggio fondamentale per verificare la conformità rispetto ai limiti previsti. È a questo punto che il veicolo esce dalla linea produttiva, pronto per i controlli qualitativi conclusivi, tra cui il test a campione contro le infiltrazioni d’acqua.
La linea produttiva dello stabilimento di Dachwig si articola in ben 41 stazioni, ciascuna responsabilizzata per controllare costantemente la qualità del lavoro svolto. Il controllo, infatti, non è solo finale, ma viene distribuito anche lungo tutto il processo produttivo: ogni eventuale difetto viene individuato e corretto immediatamente. Nei casi più complessi, il veicolo viene temporaneamente rimosso dalla linea per essere sistemato senza compromettere il flusso produttivo. Attualmente, nello stabilimento è attiva una sola linea produttiva, dedicata, come detto, alla gamma Summit Shine, con una produzione media di circa 10 veicoli al giorno che, nei momenti di maggior domanda, può arrivare fino a 15. La capacità produttiva annuale di questo stabilimento si attesta invece intorno ai 2.500 veicoli. La flessibilità è uno degli elementi chiave: l’adeguamento dei volumi produttivi è possibile, ma richiede circa sei settimane ed è strettamente legato alla disponibilità delle meccaniche di base.
Se la fabbrica di Dachwig rappresenta il volto più moderno e automatizzato della produzione del Pössl Group, lo stabilimento di Vielbrunn racconta un approccio leggermente differente, più vicino a una dimensione artigianale, pur mantenendo una struttura industriale ben organizzata. Inaugurato nel 2017, è stato il primo impianto dedicato alla produzione della famiglia H-Line e oggi vengono principalmente prodotti i modelli delle gamme Summit, Vanline, Roadstar XT e gli ultimi Summit Prime, in attesa che questa linea venga spostata. Qui lavorano circa 165 dipendenti e, oltre alla produzione, trova spazio anche il centro di ricerca e sviluppo condiviso tra i vari stabilimenti del gruppo. Un elemento che incide direttamente sull’evoluzione dei prodotti, rendendo Vielbrunn non solo un sito produttivo, ma anche un punto nevralgico per lo studio e l’evoluzione continua. Dal punto di vista dei volumi, la produzione si attesta su numeri simili a quelli di Dachwig: fino a 12-15 van tradizionali al giorno e circa 4-5 unità della serie Vanline.
L’organizzazione produttiva si distingue per una suddivisione netta in due macro fasi principali, separate anche fisicamente e intervallate da un’area tampone capace di ospitare tra i 70 e gli 80 veicoli. La prima parte della linea è dedicata a tutte le lavorazioni strutturali e agli impianti di base. Si inizia con la preparazione della carrozzeria: vengono installate le batterie e segnate le aperture da realizzare. A differenza di Dachwig, il taglio per finestre e oblò avviene qui manualmente, senza l’ausilio del laser, mantenendo quindi un approccio più classico.
Seguono le fasi di isolamento del veicolo, particolarmente curate. A tal proposito è bene fare un veloce cenno su spessori e materiali utilizzati: 18 mm per le pareti, 10 mm sul soffitto – con ulteriore strato in XPS da 14 mm – e pavimenti con isolamento in XPS da 14 mm. Un insieme che evidenza l’attenzione destinata all’isolamento termico dei van firmati Pössl.
Sempre in questa prima macro-area trovano spazio numerose lavorazioni: forature a pavimento per gli impianti, installazione della struttura della panca, montaggio dello sportello WC, prese esterne e camino della stufa. Il veicolo viene inoltre sollevato per il montaggio del serbatoio di recupero e del gradino esterno, in una logica simile a quanto già visto a Dachwig.
Non mancano poi il taglio e l’installazione dello Sky-Roof anteriore – dove previsto – dei pannelli solari, del tendalino – se richiesti – degli oblò e del serbatoio dell’acqua potabile, oltre al montaggio dei pannelli laterali in ABS e della centralina elettrica. Questa prima fase si chiude con l’installazione della stufa, del piatto doccia e dell’eventuale riscaldatore supplementare Eberspächer, seguita da un primo controllo qualità.
Superata l’area tampone, i veicoli entrano nel secondo padiglione, dedicato all’allestimento interno. Anche nello stabilimento produttivo di Vielbrunn ritroviamo una completa falegnameria interna, dedicata per l’appunto alla lavorazione della materia prima per la preparazione delle più differenti parti che compongono il mobilio.
Ora il processo riprende con il montaggio del bagno e delle principali strutture dell’arredo. Si parte dal rialzo del pavimento della zona living e dall’installazione della panca, per poi passare all’impianto idrico del bagno, al mobile a copertura del serbatoio dell’acqua in coda e alla caratteristica parete doccia ruotabile.
L’allestimento prosegue con il montaggio completo del blocco cucina e dei pensili posteriori, seguiti dalla predisposizione dell’impianto gas e dal piano cucina. Vengono quindi installati il pensile della dinette, il frigorifero e la base sinistra del letto posteriore, completando la configurazione abitativa. Le fasi successive riguardano i dettagli: piano cottura, collegamenti finali, piccoli componenti, luce esterna e pannello retroilluminato della dinette.
Si arriva così agli ultimi interventi, come il montaggio delle fodere dei sedili cabina, la pulizia interna e l’installazione delle sedute e dei materassi. Anche a Vielbrunn la fase finale è dedicata ai controlli. Vengono verificate superfici e arredi per individuare eventuali imperfezioni, seguite dalla sigillatura della parte inferiore del veicolo. Si passa poi ai test degli impianti – gas, idrico ed elettrico – e alla pesatura finale. Chiude il processo la calibrazione dei sensori e dei sistemi ADAS legati alla parte meccanica.
Abbiamo quindi avuto la possibilità di visitare e toccare con mano di persona il processo produttivo di alcune gamme appartenenti a una delle numerose famiglie del Gruppo Pössl. Ma come ben sappiamo la sua offerta si articola oggi su più livelli. Sotto il nome del marchio principale ritroviamo anche gli apprezzati van che compongo la collezione D-Line, come anche i particolarissimi modelli dotati di sovrattetto aggiuntivo in vetroresina, una presenza che dona personalità e una maggiore versatilità d’uso a questi veicoli. E non dimentichiamoci dei più recenti RoadStar X e XT, due modelli allestiti sulla prestigiosa base meccanica del Mercedes-Benz Sprinter a quattro ruote motrici. Al loro fianco ritroviamo poi il brand Roadcar, pensata come una solida e collaudata proposta entry-level, la famiglia dei mini-van polivalenti Vanline, realizzati sia su base Citroen Spacetourer, sia Mercedes-Benz Vito Pro Tourer o V-Klasse. Non dimentichiamoci poi del marchio Clever Vans, caratterizzato da soluzioni intelligenti e spesso originali, prodotto nello stabilimento ungherese del gruppo.
Tutto questo contribuisce infine a spiegare un dato emblematico e molto interessante: in Germania, un furgonato su due, porta la firma del Gruppo Pössl. Un risultato che non è soltanto commerciale, ma racconta la capacità di un’azienda di restare fedele alla propria visione, evolvendosi senza mai perdere il contatto con ciò che conta davvero per chi viaggia.
Fotogallery
